通過調研該生產廠家的裝配生產線物流管理需求和RFID的實際應用特點，現詳細闡述RFID在裝配生產線上的具體應用流程。

　　一、 通信方式

　　讀（寫）裝置和裝配工位PC管理機與物流控制管理信息系統主機在實際傳輸數率要求不是很高，僅是傳輸被識別物體的ID號及產品編號，傳輸的數據量較小，可以 RS232/485方式傳輸，可靠傳輸距離可達1200米。

　　二、 系統工作流程說明

　　2.1發動機裝配生產線

　　2.1.1發動機裝配產品上線工位：

　　1. 當所待裝配的發動機鋼體進入裝配線首個工位上線時，車間物流控制管理信息系統根據確定的裝配生產計劃，執行如下操作流程：
　　2. 物流系統向首個工位計算機發出所需要裝配鋼體的編號，計算機控制鉆刻機在發動機鋼體上刻下鋼體編號；
　　3. 發卡器讀取專用電子標簽的ID號信息，并向電子標簽中寫入不大于30位信息的標簽編號，完成專用電子標簽的初始化工作；
　　4. 操作人員將專用電子標簽貼在依附在鋼體或托盤上，啟動物流遞送控制系統輸送電子標簽至上線初始工位。
　　5. 經車間物流控制管理信息系統計算機確認無誤后，物流遞送控制系統即啟動遞送機械傳動系統，將裝配產品遞送至下一工位。

　　2.1.2裝配產品部件裝配工位

　　當所待裝配產品進入部件裝配工位時，物流控制管理信息系統則執行下列操作：

　　1. 待物流遞送控制系統將裝配產品準確輸送裝配工位時，讀（寫）裝置即讀取產品上電子標簽內存儲的數據信息；
　　2. 讀（寫）裝置讀取的電子數據信息直接傳輸給物流控制管理信息系統，管理系統再根據產品到達的工位信息，列出本工位應安裝部件的名稱、型號等要求，顯示在裝配工位管理機的屏幕上，提示裝配工人進行正確的裝配工序；
　　3. 完成該工位的裝配工序后，由裝配工人在計算機上進行確認，將裝配信息反饋給物流控制管理信息系統；
　　4. 該工位裝配信息經車間物流控制管理信息系統計算機確認無誤后，物流遞送控制系統即啟動遞送機械傳動系統，將裝配產品遞送至下一工位。
　　5. 不同型號的產品根據車間設備布置和具體條件將遞送至不同的后續裝配流水線。

　　2.1.3產品品質檢驗工位

　　當裝配完畢的發動機進入品質檢驗工位時，物流控制管理信息系統則執行下列操作：

　　1. 讀（寫）裝置讀取產品上電子標簽內存儲的數據信息，由物流控制管理信息系統再根據工位編號信息進行確認；
　　2. 確認無誤后，管理系統下達發動機品質檢驗指令，顯示在裝配工位的計算機屏幕上，提示裝配工人進行品質檢驗作業；
　　3. 品質檢驗合格的發動機，經讀寫器讀出電子標簽中信息，信息進入物流控制管理系統后，進入下一步組裝工序；
　　4. 品質檢驗不合格的發動機，檢驗工作人員查出故障原因，經讀寫器讀出電子標簽中信息后，與管理系統中信息相比對，查出故障產生于何工位，從而判斷是人為操作失誤或配件的產品質量問題。然后進入返修程序。

　　2.2發電機裝配生產線

　　發電機裝配流程與發動機裝配流程基本相似，所不同的是，在發電機裝配完畢之后，需要將電子標簽中編號信息清零，以便于電子標簽循環使用。

　　2.2.1 標簽拆卸工位

　　當發電機完成所有的部件安裝工序，產品到達最后的標簽拆卸及打印工位時：

　　1. 讀（寫）裝置讀取產品上電子標簽內存儲的數據信息，由物流控制管理信息系統再根據工位編號信息進行確認；
　　2. 確認無誤后，管理系統下達電子標簽拆卸指令，顯示在裝配工位的計算機屏幕上，提示裝配工人進行作業；
　　3. 裝配工人完成拆卸工序后并進行確認后反饋給物流控制管理信息系統；
　　4. 物流控制管理信息系統對該裝配工位計算機發出打印指令，完成統計打印；
　　5. 打印完畢后，物流遞送控制系統即啟動遞送機械傳動系統，將裝配產品遞送至下一生產裝配線。

　　三、電子標簽存儲信息及管理軟件系統

　　A. 電子標簽內存儲的信息容量可達 1K，可存儲：

　　1. 待裝配產品型號——固定信息
　　2. 待裝配產品序號——固定信息
　　3. 產品初始制造年月——固定信息
　　4. 其它需加載信息或動態信息

　　另，產品裝配上線時間和產品裝配工位編號信息適合于從裝配工位管理機中自動獲取，不適合直接寫入電子標簽內。

　　B. 自動識別軟件HRMLV1.0的主要作用在于：

　　1. 實時讀取電子標簽中相關信息；
　　2. 在需要時可將相關信息寫入電子標簽中；
　　3. 將數據信息上傳或直接處理給物流控制管理信息系統。